سیستمهای روانکاری مرکزی یکی از مهمترین تجهیزات مورد استفاده در صنایع مدرن هستند که با هدف روانکاری خودکار و یکنواخت قطعات متحرک ماشینآلات طراحی شدهاند. این سیستمها با انتقال مقدار مشخصی از روغن یا گریس به تمامی نقاط مورد نیاز، عملکرد تجهیزات را بهبود داده و از استهلاک زودرس جلوگیری میکنند.
در بسیاری از صنایع، توقف خطوط تولید به دلیل خرابی یاتاقانها یا روانکاری نامناسب، هزینههای سنگینی را به همراه دارد. استفاده از سیستمهای روانکاری مرکزی علاوه بر افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات، موجب کاهش زمان توقف، کاهش هزینههای تعمیرات و افزایش بهرهوری خطوط تولید میشود.
شرکت هیدرولوب با بهرهگیری از دانش فنی، تجربه اجرایی و همکاری با برندهای معتبر بینالمللی، خدمات طراحی، تأمین تجهیزات، نصب، راهاندازی و نگهداری انواع سیستمهای روانکاری مرکزی را برای صنایع مختلف ارائه میدهد.
سیستم روانکاری مرکزی (Centralized Lubrication System) مجموعهای از تجهیزات مکانیکی و کنترلی است که وظیفه انتقال مقدار مشخصی از روغن یا گریس را از یک منبع مرکزی به نقاط مختلف روانکاری ماشینآلات بر عهده دارد. در این روش، دیگر نیازی به روانکاری دستی تمامی قطعات نبوده و تمامی فرآیند به صورت زمانبندی شده و کاملاً کنترلشده انجام میشود.
این سیستم معمولاً از یک مخزن روانکار، پمپ، خطوط انتقال، شیرهای کنترل، تقسیمکنندهها و واحدهای اندازهگیری تشکیل شده است. هر یک از این اجزا وظیفه مشخصی در انتقال و توزیع روانکار بر عهده دارند تا تمامی نقاط مورد نیاز در زمان مناسب و با مقدار دقیق روانکاری شوند.
استفاده از سیستمهای روانکاری مرکزی علاوه بر کاهش مصرف روانکار، موجب افزایش عمر یاتاقانها، کاهش اصطکاک، جلوگیری از افزایش دمای قطعات و کاهش احتمال خرابی تجهیزات میشود. به همین دلیل، امروزه این سیستمها در بسیاری از صنایع سنگین و خطوط تولید پیشرفته به عنوان یکی از اجزای ضروری ماشینآلات شناخته میشوند.
بسته به نوع کاربرد، شرایط کاری و نوع روانکار مورد استفاده، سیستمهای روانکاری مرکزی میتوانند به صورت روغنی یا گریسی طراحی شوند و با استفاده از کنترلرهای الکترونیکی یا مکانیکی، عملیات روانکاری را به صورت کاملاً خودکار انجام دهند.
انتخاب صحیح نوع سیستم روانکاری، ظرفیت پمپ، نوع تقسیمکنندهها و طراحی مناسب مسیرهای انتقال روانکار، نقش بسیار مهمی در افزایش راندمان تجهیزات و کاهش هزینههای نگهداری خواهد داشت. به همین دلیل طراحی این سیستمها باید بر اساس شرایط واقعی بهرهبرداری هر مجموعه صنعتی انجام شود.
هیدرولوب با سالها تجربه در زمینه سیستمهای روانکاری صنعتی، خدمات جامعی را از مرحله مشاوره و طراحی تا تأمین تجهیزات، نصب، راهاندازی و خدمات پس از فروش ارائه میکند.
هدف ما ارائه راهکارهایی است که علاوه بر افزایش عمر تجهیزات، موجب کاهش هزینههای تعمیرات، کاهش مصرف روانکار و افزایش راندمان خطوط تولید شود.
استفاده از سیستمهای روانکاری اتوماتیک باعث افزایش عمر تجهیزات، کاهش هزینههای تعمیرات و افزایش راندمان خطوط تولید میشود.
تمامی نقاط مورد نیاز با مقدار دقیق و در زمان مشخص روانکاری میشوند.
کاهش اصطکاک قطعات موجب افزایش طول عمر تجهیزات و جلوگیری از خرابیهای ناگهانی میشود.
تزریق کنترلشده روغن یا گریس باعث کاهش مصرف و جلوگیری از هدررفت روانکار خواهد شد.
انجام روانکاری در حین کار دستگاه باعث کاهش زمان توقف خطوط تولید میشود.
هر سیستم روانکاری از مجموعهای از تجهیزات تشکیل شده که وظیفه انتقال، کنترل و توزیع روانکار را بر عهده دارند.
تأمین فشار و انتقال روغن یا گریس به کل سیستم.
محل ذخیره روغن یا گریس و تأمین مداوم روانکار.
توزیع یکنواخت روانکار بین تمامی نقاط مصرف.
کنترل جریان و هدایت روانکار در مسیرهای مختلف.
انتقال ایمن روانکار از واحد مرکزی به مصرفکنندهها.
زمانبندی و کنترل اتوماتیک فرآیند روانکاری.
سیستمهای روانکاری مرکزی بر اساس نوع روانکار، فشار کاری، تعداد نقاط روانکاری و شرایط بهرهبرداری در مدلهای مختلفی طراحی و اجرا میشوند.
از متداولترین سیستمها میتوان به سیستم تکخطی روغنی، تکخطی گریسی، دوخطی، Progressive، سیستم اسپری روغن، سیستم گردش روغن (Oil Circulation) و سیستمهای چندخطی اشاره کرد.
انتخاب هر یک از این سیستمها به نوع ماشینآلات، تعداد نقاط روانکاری، فاصله تجهیزات و شرایط کاری بستگی دارد. کارشناسان هیدرولوب پس از بررسی شرایط پروژه، مناسبترین سیستم را طراحی و اجرا میکنند.
در یک سیستم روانکاری مرکزی، روانکار از داخل مخزن توسط پمپ به مدار تزریق میشود. سپس روغن یا گریس از طریق خطوط انتقال به تقسیمکنندهها (Progressive Divider یا Injector) ارسال شده و در نهایت با مقدار مشخص و در زمان تعیینشده به تمامی نقاط روانکاری تجهیزات میرسد.
این فرآیند بهصورت کاملاً خودکار و بدون نیاز به دخالت اپراتور انجام میشود. زمانبندی تزریق روانکار میتواند بر اساس ساعت کاری دستگاه، تعداد سیکلهای عملکرد یا شرایط عملیاتی تجهیزات تنظیم گردد تا همواره مقدار مناسبی از روانکار به یاتاقانها، بلبرینگها، زنجیرها و سایر قطعات متحرک برسد.
کنترل دقیق مقدار روانکار علاوه بر جلوگیری از کمبود یا مصرف بیش از حد، باعث کاهش استهلاک قطعات، جلوگیری از افزایش دما، کاهش اصطکاک و افزایش طول عمر تجهیزات خواهد شد. همچنین بسیاری از سیستمهای مدرن دارای سنسورهای کنترل فشار، سطح مخزن و هشدارهای هوشمند هستند که عملکرد سیستم را بهصورت مداوم پایش میکنند.